Пётр Диагностиков – Предиктивная эксплуатация: как предсказать аварию и остановить время (страница 4)

Покупка: 1 млн.

За 4 года насос сломается (по MTBF) примерно 4 раза (раз в год).

Каждый раз простой 2 дня = 4 * 2 = 8 дней простоя.

Потери прибыли от простоев: 8 дней * 100 000 = 800 000 руб.

Итого затрат: 1 млн + 800 тыс = 1,8 млн руб.

Поставщик Б:

Покупка: 1,5 млн.

За 4 года сломается примерно 2 раза (раз в 2 года).

Каждый раз простой 1 день = 2 * 1 = 2 дня простоя.

Потери прибыли: 2 дня * 100 000 = 200 000 руб.

Итого затрат: 1,5 млн + 200 тыс = 1,7 млн руб.

Поставщик Б дороже на 50% при покупке, но в итоге выгоднее на 100 000 рублей за 4 года, плюс завод меньше стоит и работает стабильнее.

Резюме главы 2 

Математика надежности – это не скучная статистика. Это язык переговоров с директором и финансистами.

MTBF – говорит о качестве оборудования и качестве эксплуатации.

MTTR – говорит о качестве ремонтной службы и склада.

Коэффициент готовности – итоговый показатель, который видит коммерческий директор (работает/не работает).

Считайте LCC (стоимость жизненного цикла) – и вы перестанете покупать дешевку.

Задание на подумать:

Пойдите в цех, выберите самый проблемный насос и найдите его журнал. Попробуйте посчитать его MTBF и MTTR за прошлый год. Если данных нет – начните их собирать сегодня. Через 6 месяцев у вас будет карта боевых действий.

Глава 3.

Стратегии технического обслуживания. Какую выбрать?

Представьте, что вы врач. К вам приходят три пациента. Молодой парень с насморком, пожилой мужчина с хроническим давлением и человек после автокатастрофы. Вы будете лечить их одинаково? Очевидно, нет.

Точно так же и с оборудованием. Нельзя ко всем механизмам подходить с одной меркой. То, что выгодно для простого вентилятора, убьет бюджет, если применить к дорогому компрессору. И наоборот, попытка «задиагностировать» каждый болт обернется пустой тратой денег.

В этой главе мы разберем три классические стратегии и одну современную, а главное, научимся выбирать, что применить к конкретному насосу или станку.

3.1. 

Реактивное обслуживание (RTF – Run To Failure). Работа до отказа.

Это самая древняя и самая простая стратегия. Она звучит так: «Пока не сломалось – не трогай. Сломалось – чини или выбрасывай».

Когда это работает?

Как ни странно, такой подход имеет право на жизнь. Применяйте его, если оборудование соответствует трем критериям:

Дешевое. Стоимость нового оборудования ниже, чем стоимость его профилактики и ремонта.

Некритичное. Его поломка не останавливает производство (есть резерв) и не угрожает безопасности людей.

Легкозаменяемое. Вы можете купить новое и воткнуть его за час.

Например, обычный асинхронный электродвигатель на вентиляции. Стоит 20 тысяч рублей. Если он сгорит, в цеху станет душно, но производство не встанет. На складе есть точно такой же. Покупать для него систему вибродиагностики за 200 тысяч? Бред. Проще дождаться, когда умрет, и выбросить.

Главный минус такого подхода – это внезапность. Вы никогда не знаете, когда это случится. Если двигатель дымит посреди ночи, механика выдернут с кровати. Но если это дешево и быстро меняется, с этим можно жить.

3.2. 

Планово-предупредительный ремонт (ППР). Работа по календарю.

Это стратегия, которая пришла к нам из советского ГОСТа и до сих пор доминирует на 80% предприятий. Суть: мы верим, что ресурс детали известен, и меняем ее строго по графику, независимо от состояния.

Формула ППР:

Подшипник должен жить 5000 часов. Значит, каждые 5000 часов мы его выкидываем и ставим новый, даже если старый выглядит как новый.

Плюсы: Предсказуемость. Мы знаем, что в мае у нас останов, мы закупили запчасти, выделили людей. Производство может скорректировать план.

Простота управления. Не нужно думать, нужно выполнять график.

Минусы (и они огромны!): Переремонт. Мы часто меняем то, что могло бы работать еще год. Это выброшенные деньги. Помните историю из предисловия про «график ради графика»? Вот она в действии.

Недовыработка ресурса. Если производитель заложил ресурс с запасом, а мы эксплуатируем оборудование в идеальных условиях, мы можем менять идеальные детали. Это роскошь.

Притупление бдительности. Люди привыкают: «До мая можно не смотреть, по графику все норм». А подшипник умирает в апреле.

Когда ППР необходим?

Только тогда, когда ресурс детали жестко привязан к календарю или наработке, и мы точно знаем этот срок. Пример: фильтры, прокладки, ремни, тормозные колодки, оборудование, работающее в агрессивной среде, где процесс разрушения идет равномерно и предсказуемо.

3.3. 

Обслуживание по состоянию. Работа по факту.

Это шаг вперед по сравнению с ППР. Здесь мы говорим: «Мы не трогаем оборудование, пока оно работает в норме. Но мы за ним наблюдаем. Как только параметры начинают ухудшаться – мы вмешиваемся».

Представьте, что вы следите за температурой двигателя рукой. Пока холодный – всё ок. Как только начинает нагреваться – идешь смотреть. Это и есть обслуживание по состоянию, только на примитивном уровне.

Инструменты:

Визуальный контроль (потекло, задымило, заискрило).

Контроль параметров (давление, температура, расход).

Периодические обходы с замерами.

Плюсы: Мы используем ресурс детали полностью. Мы не делаем лишней работы. Мы видим проблему на ранней стадии.

Минусы: нужно, чтобы кто-то ходил и смотрел/записывал. Человеческий фактор: устал, забыл, поленился. Поздно заметил – получил аварию.

3.4. 

Предиктивное обслуживание (PdM). Работа по прогнозу.

А вот это – вершина эволюции. Это уже не просто наблюдение, а предсказание. Мы не ждем, когда температура подскочит. Мы анализируем тренды и говорим: «Через 3 недели подшипник разрушится. Давайте остановимся в следующую пятницу и заменим его».

Это та самая философия, о которой мы говорили в предисловии: «Вижу тенденцию – предотвращаю».

Как это работает:

Ставим датчики вибрации на подшипники. Компьютер собирает данные. Программа строит график роста вибрации. Когда вибрация переходит определенный порог, система пишет: «Алярм! Узел №5, готовьтесь к ремонту через 200 часов».

Методы предиктики: