А. Савельев – Окна, двери, перегородки, полы, подвесные потолки...("Сделай сам" №4∙2005) (страница 29)

Ha ось двигателя станка устанавливают планшайбу (рис. 4,а). Она имеет центральный конус и четыре переставных. На них насаживается заготовка и надежно фиксируется. Для мелких деталей используют планшайбу меньших размеров.

Рис. 4

Второй конец заготовки закрепляют в центре (рис. 4,б). Он представляет собой уголковый держатель, сваренный из стали толщиной 4–5 мм. К держателю приварена обойма, в которую вставлен с натягом шарикоподшипник. В центральное отверстие шарикоподшипника запрессована стальная точеная втулка с резьбой под центр. Центр представляет собой стальной заостренный стержень толщиной не менее 16 мм со сплошной резьбой по всей длине и двумя лысками на конце (для заворачивания центра). С помощью трех гаек центр крепят во втулке. Ограничительная шайба плотно насаживается на заостренный конец. При установке станка на верстаке необходимо следить, чтобы центральный конус планшайбы и конус центра находились на одной линии, т. е. были бы соосны. При любом перемещении центра эта соосность должна строго соблюдаться.

На верстаке во время работы станка устанавливают подручники (рис. 4,в). Их обычно делают трех размеров: длинный, средний и малый. Последний делают так, чтобы он мог крепиться к верстаку под разными углами. На подручник опирается при работе резец.

Резцы можно сделать из плоских напильников (рис. 4,г). Черновой (обдирный) резец имеет полукруглую форму.

Угол заточки его для твердых пород дерева около 25°, для мягких — около 35°. Чистовые резцы в плане косые (с углом 70–80°), угол заточки их 20–30°. Иногда чистовые резцы делают с односторонней заточкой. Общая длина резца (с ручкой) около 500 мм.

Станок обязательно оборудуют двумя деревянными брусами сечением 80х80 мм, так называемыми отбойниками (рис. 4,в). Они предназначаются для отбрасывания заготовки в сторону, если она сорвется со станка.

До начала работы на станке подбирают заготовку (желательно без сучков, сухую). Для наружных деталей обычно используют осину, она хорошо выдерживает внешние воздействия. Для внутренних деталей лучше брать липу — она легко обрабатывается. Для ответственных силовых деталей подходят бук или дуб. Хвойные породы плохо обрабатываются на токарном станке.

Рассмотрим, например, изготовление балясин. Сначала выстругивают четырехугольный брус. На торцах рисуют окружность и топором обстругивают начерно цилиндрическую заготовку.

Заготовку приставляют к планшайбе станка так, чтобы конус встал точно в центр размеченной окружности. Слегка ударяют молотком по другому концу заготовки, чтобы обозначились углубления от всех пяти конусов планшайбы. По этой разметке сверлят пять отверстий сверлом диаметром вдвое меньше, чем диаметр каждого конуса основания. Глубина отверстий — три диаметра сверла. На другом торце также высверливают по разметке отверстие для центра.

Вставляют заготовку в станок. Для этого ударом молотка насаживают ее на конус планшайбы до упора и подводят под отверстие центр. Ставят стопорную шайбу и заворачивают так, чтобы стопорная шайба слегка вдавилась в торец заготовки. Завинчивают левую гайку до упора во втулку (рис. 4,б). С другой стороны держателя также навинчивают первую гайку до упора во втулку и второй гайкой контрят ее.

Устанавливают длинный подручник и отбойники. Включают двигатель. Обдирным резцом начинают снимать стружку не толще 1–2 мм (в зависимости от твердости дерева). Резец держат крепко двумя руками и следят, чтобы он все время опирался на подручник (рис. 4,в). Для того чтобы лезвие резца стачивалось равномерно, его подводят к заготовке под разными углами.

Заготовку обрабатывают начерно до тех пор, пока диаметр ее не станет на 1,5–2,0 мм больше намеченного. Затем работу ведут уже чистым резцом. Резец подводят к заготовке так, как это показано на рис. 4,д, причем лезвие его наклонено по отношению к образующей цилиндра.

Получив нужный диаметр, приступают к разметке балясины по длине с помощью подготовленного шаблона. Ее ведут острым концом чистого резца (рис. 4,е). Таким же образом протачивают все узкие переходы (рис. 4,ж). Остальную обработку (закругления, конусные части и т. д.) выполняют чистым резцом, как обычно (рис. 4,д). Контроль осуществляют шаблонами, прикладывая их к детали и добиваясь, чтобы очертания детали точно совпадали с обводами шаблона.

Готовую деталь, не снимая ее со станка, шлифуют абразивными шкурками (шкурку складывают в узкую полоску и, удерживая за края, подводят к детали).

Окончательно деталь полируют древесной стружкой: зажимая горсть стружки в руке, прижимают ее к поверхности вращающейся детали.

В простейшей кузнице необходимо иметь горн, наковальню и небольшой набор инструментов.

Горн. Основу самодельного горна составляет ведро-бадья из черного железа (рис. 5,а). Ведро устанавливают на землю или крепят на специальном металлическом столике, что более удобно.

Рис. 5

В нижнюю часть ведра вставляют трубу такого диаметра, чтобы на нее плотно насаживался патрубок пылесоса. У пылесоса для облегчения работы снимают все фильтры (он должен работать на нагнетание воздуха).

Ведро внутри обмазывают обычной глиной. Ее наносят слоями толщиной 2–3 см. Каждый слой хорошо просушивают и только затем кладут следующий. Верхний слой делают толщиной 5–7 мм из смеси: сухой каолин (или любая огнеупорная сухая глина) — 9 м.ч., бура прокаленная — 1 м. ч, вода — 2 м.ч. Каолин (глину) и буру тщательно перемешивают в эмалированной посуде, подливают воду и все еще раз тщательно размешивают. Смесь должна напоминать густое тесто.

Полученную смесь укладывают на глину и выравнивают. После полного высыхания смеси ее затирают мокрыми руками, добавляя понемногу смесь (т. е. убирают все появившиеся трещины). Если надо, то поверхность затирают еще раз.

После полной просушки горн заполняют древесным углем, подключают пылесос и разжигают уголь. Обмазку прокаливают докрасна, все время подкладывая уголь. После остывания горн готов. Он может работать при температуре до + 1600 °C.

Кроме древесного угля (он дает самую низкую температуру), в горне можно сжигать каменный уголь (антрацит) и кокс.

Наковальня. Простейшую наковальню можно сделать из отрезка крупного тавра или крупной стальной заготовки (рис. 5,б).

Инструмент. Для кузнечных работ необходимо купить три молотка весом 0,5; 1,0 и 2,0 кг, а также полукувалду. Ее переделывают (насаживают на ручку длиной около 70 см).

Кузнечное зубило (рис. 5,в) иногда можно приобрести в магазинах. Если это не удается, его делают из обычного крупного зубила, прикрепив к нему ручку из проволоки диаметром 3,5–4,0 мм (рис. 5,г). Таким же образом делают различные кузнечные пробойники, просечки и т. п.

Гладилка — кузнечный инструмент, которым разравнивают разогретый металл после протяжки. Ее с успехом можно заменить второй полукувалдой с длинной ручкой.

Раскатку для кузнечных работ с успехом заменяет крупный молоток с переделанным бойком (рис. 5,д).

Гвоздильня — приспособление, в котором формуют шляпки заклепок и специальных гвоздей, делают из подходящего бруска стали на сверлильном станке (рис. 5,е).

Кузнечные клещи — обычно это первый инструмент, который должен сделать себе начинающий кузнец. С их помощью достают раскаленные детали из горна, держат заготовки во время ковки. На рис. 6, а показан максимальный набор сечений губок кузнечных клещей. Из них необходимо выбрать нужные. Для работы с большими поковками требуются клещи длиной 65–70 см, для малых поковок — 25–30 см.

Самые первые клещи делают без нагрева. Стальную полосу сечением 3х20 мм зажимают в тиски и подходящим инструментом (например, газовым ключом) поворачивают в намеченном месте на 90° (рис. 6,б). Так же поступают со второй полосой. Затем в полосах сверлят отверстия и соединяют их заклепкой из подходящего гвоздя. В местах перегиба полос их подтачивают напильником (заштрихованные части), чтобы губки этих примитивных клещей сходились.

Рис. 6

О металлах для ковки. Во многих городах существуют магазины «Сделай сам», «Умелые руки» и т. п. Надо надеяться, что в них будут продаваться и отходы стали. Пока умельцы довольствуются подручными материалами, в основном это вышедший из строя инструмент и детали машин.

Приемы свободной ковки. Все кузнечные работы проводят с разогретым металлом. Сталь разогревают в горне до температуры примерно 1200 °C. На глаз эту температуру определяют по цвету заготовки. Температуре 1200 °C соответствует светло-желтый цвет.

Рубку металла осуществляют на наковальне с помощью зубила. Углеродистые стали обыкновенного качества и низколегированные рубят за один проход. Качественные и легированные стали надрубают с одной стороны и окончательно рубят с другой (рис. 7,а).

Осадку заготовки производят тогда, когда необходимо из толстой заготовки сделать более тонкую деталь (рис. 7,б). Один из вариантов осадки — формовка головки заклепки (гвоздя) в гвоздильне (рис. 7,в).

Рис. 7

Протяжка необходима при получении полос. Ее проводят в два приема. Сначала раскаткой «растягивают» металл. Затем снова разогревают металл и с помощью гладилки выравнивают поверхность (рис. 7,г).

Гибка металла — наиболее часто встречающаяся операция при ковке. Рассмотрим некоторые варианты гибки.

Гибку полосы в плоскости производят, ударяя молотком по растягиваемой стороне (на рис. 7,д места ударов показаны крестиками).