А. Герасимов – Как взрастить яблоню-"аристократку". Рожденные водной стихией: жемчуг...("Сделай сам" №2∙2001) (страница 26)

Среди режимов движения, для которых не предусмотрена штатная сигнализация, — торможение двигателем. Этим приемом водители широко пользуются, когда дистанция до идущей впереди машины сокращается до рискованного предела. Этот прием — практически единственная возможность сбросить скорость и остановиться на скользкой дороге без риска потерять управление и повернуться поперек дороги, что случается при действии педалью тормоза. Предлагаемое здесь устройство служит для подачи сигнала торможения в обход тормозной педали. Принципиальная схема устройства совместно с контактами S1 педали и стоп-сигналом EL1, EL2 показана на рис. 3.

Рис. 3. Принципиальная схема инерционного «стоп-сигнала»

«Изюминка» устройства заключена в инерционном включателе SB1. В простейшем виде это пара нормально открытых пружинных контактов, из которых задний (по ходу машины) снабжен грузиком. При торможении двигателем (газ сброшен) возникает отрицательное ускорение, отчего контакт с грузиком отклоняется вперед, смыкаясь с передним контактом, жестко связанным с кузовом. Конечно, это замыкание можно напрямую использовать для включения ламп EL1, EL2; однако слабое сжатие контактов создает неустойчивое сопротивление между ними, приводящее к быстрому обгоранию контактных поверхностей. Поэтому в узле по рис. 3 инерционные контакты коммутируют весьма слабый ток базы транзистора VT1, в коллекторную цепь которого включена обмотка исполнительного реле К1 — контакты последнего включены параллельно контактам S1 педали тормоза. Таким образом, во время торможения двигателем транспортное средство подает привычный «стоп-сигнал». Для изготовления инерционного датчика проще воспользоваться любым маломощным электромагнитным реле, дополнив его конструкцию (рис. 4) планкой 2 с грузиком 3, укрепленной на клапане 4 реле.

Рис. 4. Конструктивная схема реле инерционного датчика:

_{1 — ограничительный упор (сердечник катушки); 2 — планка; 3 — грузик; 4 — клапан реле; 5 — толкатель; 6 — контакты, 7 — кожух}

В момент торможения клапан устремится к ограничительному упору 1 (сердечнику катушки), нажимая толкателем 5 на подвижный контакт 6 и тем замыкая цепь. Вся конструкция помещается в защитный кожух 7, жестко связанный с кабиной. Исполнительным реле К1 может быть модель РЭС-6 РФО.452.116, резисторы MЛT-0,125…0,5. Массу грузика, как и длину планки (поз. 3 и 2 на рис. 4), подберем опытным путем, исходя из жесткости пружинок у реле, взятого для доработки в качестве датчика.

Разработку конструкции, схематически изображенной на рис. 5, автору подсказало дорожно-транспортное происшествие.

Рис. 5. Принципиальная схема «сигнальной мачты»

Тогда в приземистую легковушку вкатил бампером рослый самосвал при попытке перестроиться в свободный правый ряд. Оказалось, сидящий высоко шофер грузовика не мог видеть в правое зеркало заднего вида идущую рядом «малышку». Тогда и пришла идея пристроить на крыше последней небольшую, порядка полуметра высотой «мачту», расположив на ней в несколько «этажей» миниатюрные светильники, заметные в упомянутом зеркале[11]. В таком качестве можно взять, соединив последовательно, шесть ярких светодиодов. Чтобы лучше привлекать внимание водителя соседнего слева «мастодонта», свечение следует сделать прерывистым, с частотой миганий порядка 2 Гц. Принципиальная схема такого сигнального приспособления изображена на рис. 5. В симметричном мультивибраторе, собранном на транзисторах VT1, VT2, использованы полупроводниковые приборы с высоким коэффициентом передачи тока, что позволяет обойтись конденсаторами C1, С2 небольшой емкости. Транзистор VT3 — в выходном каскаде, нагруженном светодиодами HL1…HL6. Резисторы возьмем типа МЛТ-0,125, конденсаторы К53-1. «Мачту» изготовим из тонкостенного дюралевого уголка с шириной полок до 20 мм. Светодиоды можно поместить в пластмассовые брусочки, вклеив их в вершине внутреннего угла. Выводы светодиодов и соединительные проводники следует покрыть водонепроницаемым герметиком. Нашу сигнальную мачту можно сделать легкосъемной, не связанной с бортсетью, достаточно в качестве 12-вольтового источника применить батарейку L1028

УМЕЛЬЦЫ-УМЕЛЬЦАМ

Детали из пластмасс

Л.А.Ерлыкин

Сегодня механизмы и устройства, окружающие нас дома и на даче, имеют значительный процент пластмассовых деталей. Известно, что в продаже запасных деталей почти нет, поэтому (когда необходимо) умельцы изготавливают их сами. Делают их из капрона, текстолита, из материала на основе эпоксидных смол, зубопротезных пластмасс, органического стекла и пенопласта.

Термопластичность, теплостойкость, стойкость к истиранию и повышенная твердость отличают капрон от других пластмасс. Использование его как вторичного сырья позволяет в домашних условиях применять капрон для изготовления новых изделий с повышенными механическими свойствами. В любительской практике капрон незаменим при ремонте различной техники. Его можно применять при замене металлических силовых деталей, узлов трения без смазки и т. п.

Капрон — смолообразное вещество, цвет которого зависит от качества исходного материала и способа изготовления. В идеальном случае капрон прозрачен. При переработке вторичного сырья, при контакте (в расплавленном состоянии) с воздухом капрон окисляется, приобретая коричневую непрозрачную окраску.

Прочность деталей из вторичного капрона, изготовленных на открытом воздухе, несколько ниже, чем у тех, которые изготовлены в нейтральной среде.

На прочность влияет количество мономера в массе материала, а его может быть более 10 %. В силу хорошей растворимости мономера его можно вывести из капрона промывкой в горячей воде, а лучше кипячением.

Имея достаточно высокую гигроскопичность, капрон может поглотить в течение часа до, 3,5 % воды. При повышенной влажности капрона во время литья возможно вспенивание его, что приводит к браку.

В продажу капрон поступает в виде крошки. Детали, изготовленные из такого капрона, прочнее изделий из вторичного сырья.

Рассмотрим процесс подготовки вторичного сырья.

1. Сортировка сырья. Подбирают однородное сырье: чулки, обломки деталей и корпуса приборов, тару и т. п. У чулков (колготок) вырезают все швы. Капроновый трикотаж, капроновую рыболовную леску сваривают в монолит и дробят на небольшие кусочки.

2. Вторичное сырье обезжиривают в 5 %-ном растворе пищевой или кальцинированной соды. Температура раствора 50–60 °C, время обработки 3–5 мин.

3. Капроновое сырье тщательно промывают горячей водой, а затем кипятят в течение 30 мин.

4. Промытое после кипячения сырье помещают в духовку кухонной электрической плиты, доводят температуру до 100 °C и выдерживают при этой температуре около 1 ч.

Литье капрона под давлением в домашних условиях осуществить трудно (нужно создать давление в литьевой машинке более 40 кг/см² при температуре около 270 °C). Поэтому умельцы отливают капроновые детали, используя открытую разъемную форму (рис. 1).

Рис. 1

Сырье плотно загружают в рабочую камеру 1 и в запасник 2 (он имеет еще одно название — депо). Процарапывают несколько каналов 3 для выхода воздуха (выпоров). Затем форму помещают в муфельную печь. Можно использовать бытовую электроплиту. В ее духовке температура доходит до 270 °C. В любом случае температуру поднимают постепенно в течение получаса. И при температуре 270 °C выдерживают форму около 1 ч. За это время расплавившийся капрон заполняет всю рабочую камеру формы.

О моделях и формах. Модель (если нет оригинала — вышедшей из строя детали) делают из воскообразных материалов: парафина, стеарина и т. п. Сначала в картонной форме отливают болванку. Ножом, скальпелем, шабером из болванки вырезают модель. По модели делают (отливают) форму, используя различные формные смеси:

1. Цемент марки М-300 и выше — 80 % по массе, клей ПВА — 20 %.

2. Каолин (сухой) замешивают на клее ПВА.

3. Каолин (сухой) замешивают на силикатном канцелярском клее.

4. Асбест и тальк в пропорции 4:1 (по объему) замешивают на силикатном клее.

Для получения формной массы нужной консистенции в нее добавляют воду.

Формы также делают из гипса (все в % по массе):

1. Гипс — 65, асбест (крошка) — 35.

2. Гипс — 80, асбест (крошка) — 20.

Воды берут 1 объемную часть, гипса с асбестом 2 объемные части. Быстро все размешивают и сразу отливают форму.

Форму делают следующим образом. В подходящую картонную коробочку наливают до половины формную массу (рис. 2).

Рис. 2

В ней до половины оттискивают модель 1, депо 2 и выпоры 3. На поверхности по углам делают четыре углубления 4 — будущий «замок» формы, позволяющий точно соединить ее половинки.

Сушат первую половинку формы. Затем ее поверхность, поверхность модели, депо и выпоры покрывают густым мыльным раствором. Сушат. Отливают вторую половинку формы.

Если в детали должно быть отверстие, модель 1 (рис. 3,а) делают обычным порядком. После извлечения модели из формы в нее устанавливают стержень 2 (рис. 3,б), отлитый из той же формной массы. Стержень вклеивают в форму специальным клеем (все в % по массе): декстрин — 40–50, глина (сухая) — 50–60. Добавляют в смесь воду до консистенции жидкой сметаны.

Рис. 3

Разделительным составом (не позволяющим приклеиваться детали к форме) является клей на основе органического стекла. Форму внутри покрывают 2–3 слоями клея с просушкой каждого слоя в течение 1 ч.