Рис. 5. Вид станка со стороны шпинделя со снятым пильным столиком:
1 — пильный диск; 2 — винты подвижного крепления пильного столика; 3 — гнездо под защитный кожух; 4 — центровочное отверстие шпинделя; 5 — гайка с шайбами; 6 — зажимной винт; 7 — зажимная пластина; 8 — винт крепления подручника
Электродвигатель с вентилятором (11 и 12) установлен на станине (13) и от рабочей зоны отделен щитом (17), через отверстие которого вал двигателя (он выполняет роль шпинделя станочка) выходит в рабочую зону. К щиту крепят пильный столик (рис. 6, а и б) с подвижной направляющей (рис. 4, поз. 2), а также защитный кожух (14). Столик (рис. 6) изготовлен в виде П-образной пластины. На нем выполнены отверстия для выхода пилы (рис. 6, поз. 1) и для перемещения направляющей (2), на боковых элементах столика выполнены отверстия (рис. 6) для установки глубины пропила. Благодаря им столик подвижно крепят к щиту. Комплектуют станочек дисковой пилой диаметром 60 мм, что позволяет проводить распиловку материала на глубину только 6 мм (рис. 4, размер С). Возникла идея заменить штатную фрезу (пилу) на фрезу большого диаметра. Однако распространенный диск диаметром 150 мм не подходит из-за низкого расположения вала двигателя над станиной (рис. 4, размер Н). Поиски дисковой пилы для дерева диаметром менее 100 мм успехом не увенчались, но обнаружились дисковые фрезы для металла диаметром 80 мм различной толщины. С установкой их в станочек возникло три проблемы Первая: малый размер отверстия под пилу в столике (рис. 6, поз. 1); вторая: большой размер посадочного отверстия этих пил на шпиндель (диаметр шпинделя 8 мм, а посадочное отверстие фрезы 22 мм).
Рис. 6:
а — пильный столик, вид сверху; б — пильный столик, вид сбоку; в — подвижная направляющая; 1 — отверстие под пилу; 2 — отверстия подвижной направляющей, 3 — винты крепления столика к щиту станка; 4 — клин; 5 — подвижная направляющая; 6 — прижимная пластина направляющей; 7 — винт; 8 — подъемные отверстия пильного столика; 9 — упоры направляющей
Для решения первой проблемы пришлось применить напильники и надфили. Отверстие (1) в столике расточено в длину и ширину. Расточка в ширину была произведена из-за предполагаемой установки фрез диаметром 80 мм и толщиной 3 мм или нескольких фрез одновременно. Разделку отверстия в длину нужно проводить в обе стороны от осевой линии. Придется проточить в пределах 7 мм в каждую сторону. Контролировать размер отверстия можно по установленной на шпиндель новой фрезе. Правда, мы еще не разобрались, как ее установить на шпиндель. Проблему с большим посадочным отверстием фрезы решаем изготовлением центрирующей вставки. Для этого из текстолита (толщина должна быть равна толщине фрезы или чуть меньше, так как в противном случае вставка не даст зажать фрезу) вырезаем заготовку, близкую по диаметру к посадочному отверстию фрезы. Сверлим в центре заготовки отверстие диаметром 8 мм и закрепляем при помощи гайки на шпиндель станочка. Затем напильником при включенном приводе доводим заготовку до размеров посадочного отверстия фрезы. Контроль посадки фрезы необходимо вести постоянно. После этого на станочек можно поставить новую фрезу, параметры которой позволят увеличить толщину распиливаемого материала до 20 мм. Остается решить третью проблему. Фреза по металлу не имеет развода, что для распиловки дерева необходимо, но об этом позже, пока же рассматриваем расширение возможностей станочка. Рейки толщиной 20 мм после доработки уже можно получить. Доску же шириной более 120 мм распилить наполовину пока невозможно. Это связано с расстоянием от щита станка до фрезы. Оно равно 60 мм («d» на рис. 4). Увеличить этот размер можно до 70 мм. Обратим внимание, что после штатной установки фрезы на шпинделе остается еще свободная резьба (рис. 7,а). Если учесть размеры гайки и шайб, то при помощи установленной на шпиндель втулки можно сместить фрезу на 70 мм от щита станка (рис. 7,б).
Рис. 7. Смещение фрезы по шпинделю:
1 — вал; 2 — шайба; 3 — гайка; 4 — втулка
Пильный столик, конечно, после этого не установить. Перемещаем его от шита заменой «штатного» крепежного винта (рис. 8,а, поз. 5) на более длинный, дополнив его двумя гайками (рис. 8, а и б).
Рис. 8. Смещение пильного столика (показаны элементы щита и пильного столика):
1 — гайка; 2 — гайка, зажимающая пильный столик; 3 — винт крепления столика; 4 — элемент щита; 5 — элемент пильного столика
Гайка 1 фиксирует винт в щите, а гайка 2 зажимает направляющие столика. Защитный кожух (рис. 4, поз. 14) перемещают аналогично столику с помощью замены штатного винта на более длинный. Разработчики станочка почему-то не предусмотрели «клин» за фрезой. Он предназначен для уменьшения зажима пильного диска. Распил в нашем случае будет в большинстве случаев вдоль волокон древесины, а в этом режиме пиления при малом разводе пилы зажим диска неизбежен. Установить «клин» на пильный столик не так и сложно. Выполняют заготовку по рис. 9,а из полоски стали толщиной 1–1,5 мм. Элемент пластины (3) согнуть под углом 90°. «Клин» устанавливаем за фрезой на линии распила при помощи двух винтов М3 (рис. 9,б).
Рис. 9. «Клин»:
а — форма пластины для «клина», элемент (3) изогнуть под углом 90°; б — элемент пильного столика с «клином»; 1 — отверстие под пилу; 2 — «клин»
Крепить можно на гайки, а можно нарезать резьбу в стенке столика, разметка отверстий по месту. Хочу предупредить читателя что размеры даю в основном ориентировочные, так как считаю изготовление станочка по жестким рекомендациям гораздо труднее, чем отработка взятой идеи на уровне собственных возможностей и желаний.
Обратимся теперь к расширению токарных возможностей комплекта. Если доставшийся вам станок имеет заднюю бабку, то хлопоты ограничатся поиском металлических стержней диаметром 12–14 мм. Дело в том, что подвижность задней бабки в этом станочке обеспечивается зажимом в станине двух параллельных стержней. Стержни при помощи шайб и гаек жестко закреплены на основании задней бабки, а внутри станины привода подвижны (рис. 3,в; рис. 4 и 5). Фиксируют стержни винтом и пластиной, расположенной под станиной станка. Разработчики станка из соображений компактности установили длину стержней 240 мм. В собранном станке стержни входят в станину. Если взять стержни диаметром 12–14 мм, длиной 500 мм, нарезать на концах резьбу М12-М14 и установить на заднюю бабку вместо коротких, то получим возможность обрабатывать заготовку длиной до 400–450 мм. Но в этом случае нельзя будет обработать заготовку длиной менее 200 мм. Новым стержням просто тесно в станине станка. Хотя и этот вопрос можно решить. Для этого придется сделать отверстия в станине со стороны тыльной части привода. Относительно требования к диаметру стержней (12–14 мм). Это связано с зажимными выступами станины станка, меньший диаметр зажать просто невозможно. При самостоятельном изготовлении подобной станины можно взять диаметр стержней 10 мм. Далее работаем с подручником. Так в токарном станке по дереву называется упор для инструмента. В нашем станочке подручник опирается на станину и его фиксируют винтом (рис. 5, поз. 8), а вторым концом располагают в отверстии задней бабки (рис. 1, поз. 9). Из-за удлинения направляющих стержней опора подручника осталась одна — станина станка (рис. 5, поз. 8). Поэтому находим стальную пластинку необходимой длины и при помощи двух винтов М4 закрепляем ее на подручнике станка (рис. 10, поз. 3).
Рис. 10. Подручник (пунктиром показаны дополнительные элементы):
1 — подручник; 2 — пластина для увеличения диаметра заготовки; 3 — пластина для увеличения длины заготовки
Конец пластинки или отверстие задней бабки придется подработать напильником. Если этих мер будет мало и подручник будет вибрировать, то в корпусе задней бабки установим прижимной винт или дополнительную направляющую пластину. Пока удалось увеличить длину детали, а диаметр остался без изменения (65 мм). Чтобы увеличить диаметр обрабатываемой детали до 85 мм, необходимо подручник разместить на большем расстоянии, чем он был (расстояние от осевой линии). Для этого на станину установим дополнительную пластину (толщина 2 мм) с отверстием под винт, который и будет фиксировать подручник (рис. 10, поз. 5). На корпусе задней бабки закрепим дополнительный упор в виде пластины с прорезью. Все это делалось для полностью укомплектованного станочка. Если в наличии только станина с электромотором, то заднюю бабку, подручник, направляющие придется делать самостоятельно Основные принципы построения этих элементов изложены. Следующая функция, которую будет выполнять станок, — изготовление пиленого шпона. Сразу отмечу, что это будут не листы шпона, а полоски шириной 20 мм и толщиной 1–2 мм (за два прохода можно получать ширину 40 мм). Для получения шпона заменим направляющую (рис. 6, поз. 5) на пильном столике, применив для замены металлический уголок (между сторонами уголка должен быть угол 90°). Кроме этого, из текстолита толщиной 1 мм заготавливаем прямоугольную пластину 100х80 мм. На шпиндель станка установим пильным диск «чистого» распила (см. о диске ниже в тексте). Включим привод и осторожно опустим текстолитовую пластину на вращающийся пильный диск. Должна получиться накладка с точным отверстием под пилу, что требуется при изготовлении тонких полосок шпона. На столике накладка фиксируется передвижной направляющей. Практический совет: для получения ровных полосок шпона требуется подготовка заготовки. По крайней мере, две плоскости дерева должны быть прямыми и взаимно перпендикулярными. Продолжим тему шпона и тонких полосок. Если возникнет необходимость в шлифовке и калибровке таких пластин, то будем сооружать следующее приспособление. Общий вид и некоторые детали изображены на рис. 11.
