Г. Ефремов – Инструменты и их рукоятки. Кокошник, коруна, кичка... ("Сделай сам" №2∙2007) (страница 3)

Более качественное топорище получается из колотой заготовки нужной толщины: в ней при раскалывании волокна остаются неперерезанными. Заготовке, отесывая топором, придают плоскую поверхность, чуть толще топорища. На бумаге рисуют контур будущего топорища, взяв размеры из табл. 1 и пользуясь рис. 3. Затем контур переводят на заготовку, располагая ось топорища по волокнам (рис. 4,в). Нарисованный контур топорища выпиливают ножовкой, обтесывают топором, обрабатывают стамеской, напильником, сначала грубым, а затем тонким, проверяя время от времени правильность расположения плоскости топорища, отсутствие кособокости, крыловатости и плавность переходов размеров. Получив топорище с грубой поверхностью, продолжают ее зачищать циклей, куском стекла, а после этого шлифуют шкуркой, сначала грубой, а затем — мелкой.

На изготовленное топорище насаживают топор, он должен быть насажен правильно, прочно и плотно. При правильно насаженном топоре его плоскость совпадает с осевой плоскостью топорища (рис. 3,в), а при неправильно насаженном топоре, как обычно это бывает при кособокости и крыловатости топорища, плоскости не совпадают, образуя некоторый угол (рис. 3,г). Кособоко насаженным топором невозможно достичь точностей в работе; особенно это относится к столярной практике.

Насаживание топора на топорище выполняют в следующей последовательности. Предварительно в топорище в его осевой плоскости или под некоторым углом к ней выполняют ножовкой пропил для клина на глубину ~0,8 длины обуха топора (рис. 5,а). Затем топорище посадочным местом вставляют в отверстие топора, нанося удары киянкой по его концу до тех пор, пока оно не зайдет полностью и даже несколько не выступит из отверстия. Выступившую часть отпиливают. Перед забиванием клина проверяют правильность насаженного топора. Для этого топорище с насаженным топором берут в руки, размещают перед глазами и сравнивают расположение плоскостей топора и топорища. При отсутствии кособокости и совпадении плоскостей в пропил вставляют клин и забивают его, пока он не будет на одном уровне с топорищем (рис. 5,а, б). Клин расклинивает и раздвигает топорище, плотно прижимая его к стенкам отверстия топора. Благодаря этому топор крепко удерживается на топорище. Внимание: клин в топорище без пропила забивать воспрещается, в противном случае оно раскалывается и приходит в негодность.

Рис. 5. Насаживание топора на топорище и расклинивание:

_{а — забивание металлических клиньев; б — установка металлической полосы на топорище; в — клин металлический (1) с размерами m х n х 8; 2 — пропил; 3 — металлическая полоса; 4 — осевая плоскость}

Клинья для крепления топоров в топорищах могут быть выполнены из древесины твердых пород деревьев (яблоня, клен, дуб) и металлических полос. Деревянные клинья не обеспечивают прочного и надежного крепления, поэтому их можно не рекомендовать при насаживании топоров. Металлические клинья изготавливают из полосовой стали, их размеры для каждого вида топора приведены в табл. 1 и общий вид показан на рис. 5,в. В конструкции клина выполнены боковые пропилы и отверстие в центре, которые препятствуют его выпадению из топорища. Очень хорошо при забивании клина в пропил заливать эпоксидный клей и им же закрашивать открытую торцевую поверхность топорища, чтобы она не впитывала влагу из окружающей среды во избежание его разбухания.

Кроме клина для надежного удержания топора на топорище применяют металлические полосы толщиной ~2 мм. Их прикрепляют на обуховой части топорища шурупами и после насаживания топора загибают кверху (рис. 5,б). Такие полосы применяют в хозяйственных и туристических топориках, в плотничных и строительных топорах как дополнение к металлическим клиньям.

Крепление топора на топорище можно считать прочным и надежным, если топор на нем держится жестко, не качается и в процессе работы, при нанесении сильных ударов, начальная прочность его крепления не снижается.

Колуны, как отмечали выше, служат для раскалывания древесины. По сравнению с топорами они имеют более узкие лезвия и прямые рукоятки их более длинные и прочные, массы на 40–45 % больше масс топоров. Угол заострения лезвия 40–60°, благодаря чему вероятность защемления колунов в раскалываемой древесине очень низкая. Колуны изготавливают способом литья или штамповки.

• Колуны литые — наиболее распространенный вид колунов с прямыми и округлыми лезвиями, изготавливают из стали марок 25Л, 30Л, 35Л, 40Л и 45Л, их масса — 2,2–2,4 кг. Общий вид литого колуна с округлым лезвием с насаженной рукояткой показан на рис. 7,а.

Рис. 7. Колун, насаженный на рукоятку (а); б — колун-топор

• Колуны штампованные с прямым лезвием изготавливают из стали марок Ст25-Ст60, 40Х, 40ХН и имеют нижеприведенные размеры: высота Н = 152, ширина лезвия L = 80, толщина обуха 60 и отверстие для рукояток 66х30 мм. Их масса не более 2,5 кг.

• Колун-топоры относятся к универсальным инструментам, ими можно с одинаковым успехом рубить и раскалывать древесину. Их изготавливают способом литья из легированной стали марок Ст. 5, Ст. 6, 20ХНЗА. На рис. 7,б приведен общий вид колун-топора.

Колуны и колун-топоры, применяемые для раскалывания древесины, насаживают на длинные, прямые и прочные рукоятки, которые позволяют наносить сильные удары по древесине. Для окончательного раскалывания поленьев и чураков необходимо пользоваться деревянной колотушкой для нанесения ударов по обуху колуна, застрявшего в раскалываемой древесине. Надо помнить всегда, что нельзя ударять как по обуху топора, так и колуна металлическим предметом, кувалдой и т. п. При этом их обуха легко могут расколоться, поэтому необходимо пользоваться колотушкой. Обычно твердую древесину раскалывают вдвоем. Первый ставит колун лезвием на полено, а второй ударяет колотушкой по обуху.

Рукоятки колунов и колун-топоров изготавливают из тех же пород деревьев, что и топорища для топоров и также насаживают.

Деревянную колотушку, применяемую при раскалывании древесины (рис. 8), вытесывают и выпиливают из цельного куска твердых пород деревьев: клена, березы, рябины и черемухи. Колотушка состоит из ударной части, на которую с обеих сторон надевают металлические обручи, и рукоятки.

Рис. 8. Колотушка деревянная:

_{1 — ударная часть; 2 — металлический обруч; 3 — рукоятка}

На рисунке приведены приблизительные размеры колотушки.

К инструментам, которыми наносят удары непосредственно или через прокладку, относятся различных видов и типов молотки и киянки. Молотки используются везде, где физической силы человека оказывается недостаточно для выполнения того или иного вида работы. За примером далеко ходить не надо: попробуйте руками забить гвоздь в доску — не получится, но в то же время любой из нас играючи и легко забьет этот гвоздь несильным ударом молотка.

Для выполнения различных работ выпускается множество самых разнообразных молоточков, молотков и молотов, отличающихся не только размерами и массой, но и своей формой и материалом. Независимо от вида и типа любой молоток состоит из корпуса, насаженного на деревянную рукоятку. Корпуса изготавливают из стали, в специальных случаях — из меди и латуни. У корпуса молотка один конец плоский и немного выпуклый (сферический), он называется бойком (им наносят удары). Другой конец (носок) может иметь различную форму. Им можно рубить древесину (молоток-топорик), выдергивать гвозди (молоток-гвоздодер), притирать шпон при облицовывании поверхностей (молоток притирочный) и др.

Промышленность выпускает молотки двух типов: слесарные и строительные.

• Слесарные молотки — инструмент для ударных работ. Их выпускают с квадратными и круглыми бойками (рис. 9,а, б) и массой от 50 до 1000 г.

Рис. 9. Слесарные молотки с квадратным (а) и круглым (б) бойками:

_{1 — корпус молотка с осью 5; 2 — рукоятка с осью 3; 4 — носок; 6 — боек; 7 — пропил; 8 — клин; 9 — предохранительное кольцо; Н — высота молотка; а х в — размеры отверстия; I — длина рукоятки}

Молотки массой 50, 100, 200 г рекомендуются применять для слесарно-инструментальных работ, а также для разметки и правки, молотки массой 400, 500 и 600 г — для слесарных работ, рубки, гибки, клепки, а молотки массой 800 и 1000 г — для выполнения ремонтных работ. При выполнении тяжелых работ, например, при разбивании крупных камней, применяют молотки массой более 1,5 кг, называемые кувалдами. Корпуса молотков изготавливают из стали 50, 40Х, У7 и У8. В средней части корпуса имеется отверстие овальной формы с небольшой конусностью для насаживания на рукоятку. Рабочие части молотка (боек и носок) термически обрабатывают до твердости HRC = 49–56. Рукоятку молотка выполняют из прямослойных заготовок твердых пород деревьев, клена, березы, ясеня, рябины и черемухи. Длина рукоятки молотка зависит от массы корпуса, и выбирают ее согласно табл. 2. Рукоятка по всей длине имеет овальное сечение и небольшую конусность. Конец рукоятки, заходящий в отверстие корпуса молотка, имеет размеры а х Ь. Другой конец, который обхватывает рука, имеет размеры: по высоте — 1,4 х а и по ширине — 1,25 х b (рис. 9,б). В результате рукоятка получается с небольшой конусностью. В ней для клина ножовкой выполняют пропил глубиной ~0,8 от высоты корпуса молотка (как в топорищах). Клинья можно применять деревянные и металлические, но деревянные не обеспечивают прочного и надежного крепления корпуса молотка на рукоятке. Со временем они выскакивают, поэтому предпочтение отдают металлическим клиньям. Их изготавливают из полосовой стали толщиной 2,5–5 мм и на поверхностях зубилом делают насечки (ерши), которые вместе с эпоксидным клеем, залитым в пропилы, надежно удерживают клинья на своих местах. Толщину клиньев выбирают в зависимости от массы корпуса молотка: чем больше масса, тем толще клин.