Борис Кузнецов – Рождение флагмана (страница 6)
В сентябре 1973 года в Москве проходил 40 – ой Международный конгресс литейщиков, и в это же время на ВДНХ проходила выставка литейного оборудования «Интерлитмаш 73», на которой демонстрировались кинофильмы, слайды, фотовитрины и оборудование этого завода. Все, что было связанно с заводом во Флет – Роке, было центральным моментом конгресса и выставки.
К моменту, когда в СССР стали приходить сведения о новом заводе Форда во Флет – Роке, СПТУ – ЗИЛ уже разработал (середина 1971 года) проект корпуса серого и ковкого чугуна для литейного завода КамАЗа. Там плавильное отделение оборудовалось 10 индукционными печами на плавке емкостью 60 т. и 9 индукционными канальными печами на выдержке так же емкостью 60 тонн. Проблема состояла в том, что в СССР такие печи не выпускались и неизбежно вставал вопрос об участии иностранных фирм в оснащении завода.
К 1972 году эксперты по проекту литейного завода КамАЗа и проектировщики достигли единства в вопросе о том, что плавильный цех КСКЧ должен быть оснащен тигельными индукционными печами на плавке и канальными индукционными печами на выдержке. На совещании у министра автомобильной промышленности СССР А. М. Тарасова, где это решение должно было окончательно утверждаться, возникла непредвиденная ситуация.
– Как оборудован плавильный цех на заводе Форда во Флет – Роке? – спросил А. М. Тарасов.
Ответ проектировщиков: – «Г. Форд установил в качестве плавильных агрегатов дуговые электропечи» вызвал у А. М. Тарасова недоумение. – «Почему?»
На вопрос «Почему Г. Форд установил дуговые электропечи на заводе во Флет-Роке?» из присутствующих на совещании у министра никто ответить не смог.
Среди проектировщиков и экспертов, присутствовавших на совещании у министра, были сторонники ваграночной плавки, индукционной плавки (А. Н. Тананин, Д. Л. Иванов, В. М. Шестопал, Б. П. Платонов), но не было ни одного сторонника дуговой электроплавки чугуна.
Наступило замешательство. Никто из присутствующих не смог аргументировано опровергнуть решение Г. Форда использовать дуговые электропечи в качестве плавильного агрегата в чугунолитейных цехах, ни компетентно поддержать это экстравагантное решение.
И тогда А. М. Тарасов произнес фразу, которая вошла в историю литейного завода КамАЗа как курьез:
– Если дуговые электропечи выгодны Форду, они тем более должны быть выгодны нам.
Так состоялось решение по одному из самых сложных проблем проектирования литейного завода.
Между тем принятое А. М. Тарасовым решение косвенно определило мою судьбу. Дело в том, что когда решался вопрос о методе плавки чугуна на крупнейшем в СССР литейном заводе, я заканчивал работу над диссертацией по… теории и практике дуговой электроплавке чугуна. В ней я выполнил технологическое и экономическое обоснование преимуществ дуговой электроплавки чугуна в сравнении с ваграночной и индукционной плавкой чугуна. Когда в 1973 г. я впервые встретился с А. В. Лобановым, и он узнал, что я работаю по теории дуговой электроплавки и имею опыт более 10 лет работы в производстве, где плавка чугуна ведется в дуговых электропечах, вопрос о моей работе на КамАЗе был решен для него однозначно.
В июне 1974 года, уже работая на КамАЗе, я защитил диссертацию по теории и практике дуговой электроплавки чугуна. Это была первая в СССР диссертация по данной проблеме, и мои публикации по ней впоследствии были переведены на английский язык и комментировались в главном американском литейном журнале «Фаундри».
Волевое решение А. М. Тарасова по вопросу о плавке чугуна безусловно было связано с надеждой втянуть в проектирование и строительство литейного завода Г. Форда – младшего Л. Б. Васильев встречался с ним и обсуждал эту возможность. Но в конечном счете участие Г. Форда в проекте КамАЗа не состоялось.
Дискуссия по правильности решения А. М. Тарасова по выбору дуговых электропечей для плавки чугуна не закончилась. И сейчас ставится вопрос о правильности сделанного А. М. Тарасовым выбора. Как специалист, занимающийся дуговой электроплавкой чугуна десятки лет, утверждаю, что решения Г. Форда и А. М. Тарасова было технологически, организационно и экономически оправданными. Аргументы в пользу дуговых электропечей как исключительно перспективных плавильных агрегатах изложены в моих кандидатской, и докторской диссертациях, многочисленных статьях, опубликованных в журнале «Литейное производство» и монографии «Введение в литейное металловедение чугуна». Кажущаяся некомпетентность Г. Форда и А. М. Тарасова в действительности выдающаяся интуиция больших знатоков автомобилестроения.
Впервые…
Впервые в мире… впервые в стране… впервые в Татарстане… Эти выражения были едва ли не самыми ходовыми в период проектирования, строительства и пуско-наладки технологических процессов КамАЗа.
Впервые в мире в таких масштабах было применено «параллельное строительство». Проектировался сам завод. Одновременно проектировался объект производства – гамма автомобилей «КамАЗ», велось строительство промышленных зданий и сооружений, создавалась технология получения автомобиля, конструкция которого еще не была известна. По поводу «параллельного метода» строительства в американских газетах писали: «
Впервые в мире создавались производственные мощности таких масштабов как единый производственный комплекс. На одной площадке 10 × 10 км. развернулось строительство промышленных объектов и инфраструктуры обеспечения их деятельности. В других городах страны «под КамАЗ» было начато строительство 14 крупных новых заводов, и осуществлена реконструкция десятков автомобильных, металлургических, электротехнических, станкостроительных, химических и других заводов, не говоря уже о создании мощностей базы строительной индустрии в городе Набережные Челны, где было создано крупнейшее в СССР строительное объединение – КамГЭСэнергострой, количество работающих на котором достигало 80 тысяч человек.
Впервые в мире на строительстве крупных промышленных корпусов были применены свайные фундаменты.
Впервые в мире строился комплекс литейных заводов, который включал крупнейшее в мире производство чугунного литья, крупнейшее в мире производство точного стального литья, крупнейшее в мире производство цветного литья.
Впервые в мире для получения стального литья были использованы линии безопочной формовки.
Впервые в мире был построен комплекс литейного производства, включающий практически все виды литья (чугунное, стальное, алюминиевое, цинковое и литье на основе меди), большинство специальных видов получения отливок (литье в разовые песчаные формы опочной и безопочной формовки, литье по выплавляемым моделям, литье под давлением, литье под низким давлением, литье в кокиль, непрерывное литье, литье методом Автофордж и т. д.), всю инфраструктуру литейного производства, включая фабрику обогащения песка, беспрецедентный комплекс транспортно – складских сооружений, крупнейшую систему очистки газов и отсасываемого из корпусов воздуха; впервые в СССР был реализован процесс ИНР (Ultra high power) – плавка чугуна в режиме сверхвысокой мощности (электрическая мощность трансформатор на каждую тонну шихты в печи достигла 750 ква).
Впервые в СССР литьем под низким давлением получалась отливка массой 16 кг (картер венца маховика). До этого литьем под низким давлением в СССР получались отливки массой только до 10 кг.
Впервые в СССР использовался метод литья «Автофордж», совмещающий литье и ковку в одном агрегате.
Впервые в СССР отливался блок цилиндров двигателя внутреннего сгорания грузового автомобиля из чугуна с толщиной стенки 5,5 мм (лучшие в то время блоки цилиндров ЯМЗ имели толщину стенки более 10 млн.)
Впервые в СССР зачистка заусенцев и заливов на литье под давлением осуществлялась в дробементных камерах (до этого считалось что дробеструйная обработка литья из алюминиевых сплавов недопустима, так как снимает защитный слой окисленной пленки и это снижает коррозионную стойкость отливок).
Впервые в СССР удаление остатков литниковой системы на мелком стальном и чугунном литье осуществлялось в штампах на специальных прессах.
Впервые в СССР технологический цикл термической обработки при получении ковкого чугуна составил менее 20 часов.
Впервые в СССР при производстве крупного чугунного и стального литья на автоматических линиях использовались стержнеукладчики.
Впервые в СССР при производстве литья использовалось оборудование такой большой единичной мощности. Мощность первой автоматической линии формовки достигла 120 тысяч тонн литья в год, а каждая плавильная печь в КСКЧ имела годовую мощность по выплавке жидкого чугуна для отливок более 100 000 тонн.
Впервые в СССР проектный коэффициент использования автоматического формовочного оборудования составил 0,685 (при 0,3 … 0,4 тогда в стране).
Впервые в СССР жидкий чугун на линии заливки подавался с температурой более 1500°С.
Впервые в СССР экспресс – анализ жидких расплавов осуществлялся по ходу плавки на самых быстродействующих в то время автоматических спектрометрах – «квантоваках».
Впервые в СССР в проект литейного завода входила автоматизированная система управления производством, включающая «АСУ ТП – плавка», «АСУП – производство» (вообще-то в проект включались еще две системы АСУП, но они не были реализованы).