Александр X – Правильный вопрос (страница 12)

В управлении производством это называется «эффект кнута» (или «эффект Форрестера»): небольшой сбой в цепочке поставок, усиливаясь, раскачивает всю систему. Задержка с клеем на складе — вроде мелочь, но через две недели она обернётся срывом сроков заказа, потерей клиента и очередной дырой в выручке. И никто не свяжет одно с другим. Никто не скажет: «Мы потеряли клиента, потому что вовремя не заказали клей». Скажут: «Конкуренты демпингуют», «рынок упал», «клиент пошёл не тот».

Я записал в голове: «Клей. Три дня простоя. 600 деталей». Никакого блокнота — я держал слово, данное Виктору Михайловичу. Но мысленный конспект уже складывался в систему.

Дальше был участок сушки. Я хотел посмотреть на него вчера, но не дошёл — Павел Андреевич увёл меня парадным маршрутом. Сегодня я пришёл сам, без сопровождения, и то, что я увидел, объяснило многое.

Сушильная камера находилась в отдельном помещении, в дальней части цеха. Это было большое, высотой метра в три, сооружение из металлических панелей, с герметичной дверью, системой вентиляции и пультом управления. Пульт был старый, советский — с круглыми ручками, стрелочными датчиками и самописцем на бумажной ленте. Самописец — я подошёл ближе — был выключен. На вопрос «почему» мастер сушильного участка, молодой парень с бейджиком «Антон», ответил просто:

— Бумага закончилась. Новая не пришла. Да и смысла нет — датчики всё равно врут.

— Как — врут? — спросил я.

— А вот смотрите. — Антон открыл дверь камеры, и оттуда пахнуло жаром и кисловатым запахом нагретой древесины. Внутри, на стеллажах, были уложены доски — сосна, берёза, немного дуба. Антон показал на датчик влажности, вмонтированный в стену. — Этот показывает двенадцать процентов. А на деле — пятнадцать, а то и все восемнадцать. Я проверял ручным влагомером.

Он достал портативный электронный влагомер — небольшой прибор с двумя иглами, которые втыкают в древесину для измерения электрического сопротивления. Чем больше влаги в дереве, тем выше проводимость и ниже сопротивление. Антон воткнул иглы в доску, которая, по данным камеры, была уже «готова». На экране высветилось: 17,4 процента.

— А норма для мебели — восемь-десять, от силы двенадцать, — пояснил я, вспоминая технологические карты, которые когда-то изучал на MBA в модуле по управлению качеством.

— Вот именно. А у нас выходит пятнадцать-восемнадцать. Я говорю Павлу Андреевичу — надо ремонтировать камеру, менять датчики, настраивать автоматику. А он: «План надо давать, некогда ремонтом заниматься». И доска идёт в работу сырой. А сырая доска — это всё что угодно, только не мебель.

Я слушал Антона и чувствовал, как в голове сходится пазл. Это было первичное звено. Сушка. Если древесина не высушена правильно, она поведёт себя непредсказуемо на всех дальнейших этапах. При фрезеровании пойдут сколы и задиры, потому что влажные волокна не режутся, а рвутся. При покраске ляжет неравномерно — влага будет выходить из дерева, создавая пузыри и отслоения. При сборке детали поведёт, они перестанут совпадать по размерам. Готовое изделие, попав в квартиру с центральным отоплением, будет терять влагу и трескаться. Клиент предъявит претензию, а продавец разведёт руками: «Дерево — материал живой, что поделаешь». И будет не прав, потому что дело не в дереве, а в том, что его не умеют сушить и не хотят ремонтировать камеру.

Я записал в мысленный блокнот: «Сушка. Первопричина брака».

— Антон, а какая пропускная способность камеры? Сколько кубов в месяц она может сушить?

— По паспорту — шестьдесят кубов. Но при нынешнем режиме — хорошо если сорок выходит. Часть передерживаем — пересушенная трескается, часть недосушиваем — сырая идёт в брак.

— А сколько нужно? Какая потребность производства?

Антон задумался.

— Если честно, никто толком не считал. Но в месяц, я думаю, кубов пятьдесят надо. Может, чуть больше.

Сорок кубов реальной производительности при потребности пятьдесят. Дефицит — двадцать процентов. Ровно тот объём, на который росло незавершённое производство и о котором молчал официальный баланс. Это было всё равно что пытаться наполнить ванну, вычерпывая воду кружкой с дыркой: сколько ни лей — на выходе меньше, чем нужно.

Я поблагодарил Антона и пошёл дальше. Следующим участком должна была быть покраска. Но прежде чем войти в покрасочный цех, я остановился у двери и достал телефон. Не для звонка — чтобы включить секундомер. Виктор Михайлович вчера говорил о наблюдении, но не говорил, как именно наблюдать. А я вспомнил одно упражнение, которое нам давали на тренинге по бережливому производству: «Стой и считай». Просто выбери точку на производственной линии и считай всё, что движется, — детали, людей, тележки, — и всё, что стоит. Через час у тебя будет карта потока, которая скажет больше, чем любой отчёт.

Я выбрал место у входа в покрасочную камеру — стратегическую точку, через которую проходили все детали перед финишной отделкой. Прислонился плечом к стене, скрестил руки на груди и начал смотреть.

Первые пять минут ничего не происходило. Просто тишина. Из камеры доносился приглушённый гул вентиляции и запах растворителя. Мимо прошёл рабочий с пустой тележкой, кивнул мне. Я кивнул в ответ. Минута, вторая, третья. Стой и считай. Это было странное ощущение: я, человек с дипломом МГУ и MBA, стою, как столб, в цехе мебельной фабрики и считаю тележки. Но я знал: именно так и добывается реальное знание — не из отчётов и презентаций, а из прямого наблюдения, минута за минутой, час за часом.

На шестой минуте подошла первая тележка. Её толкал немолодой рабочий в синей спецовке. На тележке — штабель дверок, штук тридцать. Он остановился перед входом в камеру, заглянул внутрь, что-то крикнул. Из камеры высунулся маляр в маске и защитном комбинезоне, в перчатках, перепачканных краской, что-то ответил. Рабочий вздохнул, откатил тележку к стене — в ту самую очередь, которая уже стояла там, — и ушёл, качая головой. Я незаметно включил секундомер. Посмотрим, сколько эта тележка будет ждать.

Через две минуты подошла вторая тележка. С ней повторилось то же самое: короткий диалог, отрицательный жест маляра, тележка встала в хвост очереди. Я насчитал семь тележек вдоль стены. Семь тележек, примерно по тридцать деталей на каждой. Двести десять деталей, которые ждали покраски. При норме выработки покрасочной камеры, которую я пока не знал, они будут стоять здесь не один час.

Я ждал. Десять минут, двадцать, тридцать. Тележки прибывали быстрее, чем уходили. К концу первого часа у стены стояло уже одиннадцать тележек. К концу второго — пятнадцать. Некоторые из них были накрыты плёнкой, некоторые — нет. На тех, что без плёнки, я видел, как оседает пыль. Пыль на деталях перед покраской — это дефект, который потом проявится под слоем лака в виде мелких пузырьков и шероховатостей. Эти детали уже были браком. Их просто ещё не покрасили.

Через два часа сорок минут ожидания та самая первая тележка, с которой я начал отсчёт, наконец въехала в камеру. Два часа сорок минут. Если убрать обеденный перерыв, это примерно два с половиной часа чистого простоя. Умножаем на количество тележек, на стоимость материала и труда, вложенного в каждую деталь, — и получаем оборотные средства, замороженные на многие сотни тысяч рублей. Но ещё важнее — клиент, который ждёт свой заказ и не получает его вовремя, потому что его шкаф стоит в очереди на покраску в Ржевске, а продавец в Москве врёт ему про «задержку поставки».

Я подошёл к маляру, когда он вышел из камеры на перерыв. Он снял маску — лицо было мокрым от пота, с красными пятнами на щеках. Лет сорок пять, усталые глаза, глубокие морщины вокруг рта.

— Здравствуйте. Я Максим, консультант.

— Николай, — коротко ответил он, стягивая перчатки. — Вы вчера мимо проходили, я видел.

— Да, вчера был общий обход. Сегодня хочу детальнее посмотреть. Можно задать пару вопросов?

— Задавайте. Только я недолго — у меня перерыв пятнадцать минут, а за смену надо выдать шестьдесят деталей.

— Шестьдесят? А сколько камера может выдать?

Он хмыкнул. Достал пачку сигарет, закурил, не отходя от двери.

— По паспорту — сто. На деле — хорошо если пятьдесят. А в плохой день — сорок.

— Почему?

— Давайте по порядку. — Он затянулся, выпустил дым в вытяжку и начал загибать пальцы. — Первое: фильтры. В покрасочной камере воздух должен быть чистым, иначе пыль садится на лак. Фильтры меняются раз в месяц. У нас их меняют раз в полгода, когда уже дышать нечем.

— Почему?

— Экономят. Фильтр стоит четыре тысячи рублей, а за смену я крашу на сто тысяч. Но начальнику снабжения важнее отчитаться об экономии на расходниках, чем о выполненном плане. Второе: температура. Лак ложится только при определённой температуре, двадцать два — двадцать пять градусов. Если холоднее — вязкость падает, лак тянется, остаются подтёки. Если жарче — сохнет слишком быстро, плёнка получается неровной. У нас зимой температура в камере плавает от пятнадцати до восемнадцати. Обогреватель не тянет. Я грею детали перед покраской, ставлю их к батарее, — это лишнее время. Летом другая беда: жарко, за тридцать, краска пузырится. Третье: сама краска. Мы используем полиуретановый лак, он капризный. Нужна точная пропорция с отвердителем. Если ошибиться на пару процентов, вся партия уходит в брак. А дозатор у нас старый, мерный стаканчик, по сути. Я на глаз мешаю. Иногда получается, иногда нет.